高压钢丝编织胶管是工程机械液压系统的重要组成部分，一般由外胶层、钢丝增强层、中胶层、内胶层四部分组成，内橡胶层与液体直接接触，一般由合成橡胶制成，承载能力取决于钢丝增强层，[敏感词]介绍管体各组成部分出现故障的情况。

一、外胶层失效

1、表面裂纹：在寒冷环境下，表面裂纹会导致胶管弯曲。如果管体外侧出现裂纹，应注意内部橡胶是否有裂纹，决定是否立即更换。因此，不要在寒冷环境下随意移动或修理液压系统。如果需要长期在寒冷环境下工作，则需要更换耐寒胶管。

2、表面起泡：表面起泡是由于质量不合格或使用不当造成的，如果胶管中间出现气泡，多是由于生产质量问题，应及时更换合格的胶管；如果接头处出现气泡，很可能是由于接头安装不当造成的。

3、胶管未破裂但大量漏油：如果管体未破裂但大量漏油，原因是内层橡胶被腐蚀，划伤直至钢丝层大面积漏出，造成大量漏油。这种故障通常发生在管道的弯曲处，检查并更换高压钢丝编织胶管，确保弯曲半径符合使用技术要求。

4、外胶层严重劣化，表面轻微龟裂：这是使用时间过长后自然老化的表现，由于老化变质，外层不断氧化，表面变脆。随着时间的推移，脆层加深，使用过程中只要稍微弯曲就会出现微小的裂纹。在这种情况下，应更换胶管。

二、加强层失效

1、断裂处附近的编织钢丝生锈：这主要是由于外胶层中的水分或腐蚀性物质，削弱了强度，导致在高压下破裂。这种情况通常伴随着外层的损坏、划伤或严重劣化，导致外层失去对增强层的保护作用。此时应检查并排除外胶层的机械损伤、化学腐蚀、高温烘烤等不利因素，然后再更换胶管。但也有外胶层完好但补强层开裂的情况，裂纹一般在距胶管接头200毫米以内。大部分原因是接头不合格。当水分进入护套的内边缘时，增强材料会吸收水分，导致生锈，从而导致高压钢丝编织胶管失去其压力强度并破裂。

2、断裂处加强层不生锈，但出现不规则断丝现象：如果胶管断裂，剥去外胶层，检查加强层没有生锈，但在加强层长度方向出现不规则断丝，这主要是由于受到高频冲击力造成的。加强层内的钢丝之间有很多交叉点，当管内压力发生较大变化时，这些交点也会随着管径的变化而移动，导致钢丝相互摩擦。如果胶管受到高频冲击压力，交叉处会发生频繁的摩擦，导致钢丝断裂。

三、内胶层失效

1、胶管内部胶层坚硬、龟裂：橡胶制品通过添加增塑剂而变得柔韧可塑，当在高温高压下操作时，会过热导致增塑剂溢出。另外，当过热的液体通过系统中的气缸、阀门或其他部件时，如果出现较大的压降，油就会分解，导致管内的橡胶层氧化、硬化。遇到这种情况，需要检查液压系统的工作温度是否正常，阀门的节流阀和泵的吸入通道是否畅通等，排除可能导致高温的因素后更换胶管。如果只有破裂口下方的内胶变硬，而上部仍保持良好状态，则说明破裂处过度挤压、过度弯曲或扭转，会使升温并加速氧化，从而导致内胶破裂，橡胶要硬。

2、内部橡胶层严重劣化、明显膨胀：胶管内部橡胶层严重劣化、明显膨胀的原因是液压油使用时间较长或液压油内有氧化污垢，胶管会因化学作用而劣化。遇到这种现象，应检查液压油的理化指标，检查系统液体与内橡胶材料的相容性，工作温度是否符合标准。

四、开裂故障

1、一处或多处开裂，裂纹整齐：产生这种现象的主要原因是系统压力过高，超过了胶管的耐压能力。若系统压力满足要求，则检查实际耐压性能是否满足设计要求。

2、断裂处扭曲：这种现象是由于在安装或使用过程中过度扭曲造成的，胶管扭转后增强层的结构发生变化，编织钢丝与缠绕钢丝之间的间隙增大，降低了抗压强度，使胶管在高压下容易断裂。

3、破裂处的钢丝卷曲，有明显的颈缩现象：产生这种现象的原因是胶管过度拉伸变形、分层、抗压强度降低，在高压下胶管纵向收缩或伸长，伸长量一般为正常状态的2%~4%。如果安装时胶管太短，工作时会受到很大的拉伸，严重时可能会断裂或松动。如果跨度过大，管体和液体的重量也会带来较大的拉力。因此，需根据具体情况采取适当的解决方案。

以上是高压钢丝编织胶管各组成部分故障情况分析，如果胶管安装在关键部件上，建议定期检查或更换。